Montagetechnik der nächsten Generation

Mitsubishi Heavy Industries (MHI) und Broetje-Automation haben eine der fortschrittlichsten Produktionslinien in der Luft- und Raumfahrtindustrie fertiggestellt. Im MHI-Werk in Hiroshima wurde die letzte Nietanlage der neuen Montagelinie für das Boeing 777-X-Programm abgenommen und an den Kunden übergeben. Die beiden Linien umfassen neun große Nietanlagen und markieren einen bedeutenden Meilenstein auf dem Weg zur digital integrierten Fabrik der Zukunft.

In über neun Jahre haben MHI und Broetje-Automation eine sehr enge und vertrauensvolle Kooperation aufgebaut, um die modernste Produktionsstätte in der gesamten Luft- und Raumfahrtindustrie zu schaffen. Angefangen bei ersten Fabrikplanungen und Engineering auf technischer sowie kaufmännischer Ebene, über mehrere Maschinenprojekte bis hin zu einem integrierten digitalen Linienmanagementsystem – beide Partner haben die Weichen gestellt für einen beeindruckenden Schritt in Richtung der volldigital vernetzten und hochflexiblen Schalenmontage, die neue Maßstäbe in puncto Qualität und Effizienz setzt.

Flexibilität, Effizienz und Qualität

Ziel war es, ein Fertigungs- und Produktionssystem zu etablieren, das die Produktionskosten senkt, Produktionsschwankungen schnell adaptieren kann und gleichzeitig die Qualität der Flugzeugprodukte auf ein neues Niveau der Perfektion hebt. Zum Einsatz kam ein Flow-Line-Konzept das es ermöglicht, mehrere Bauteiltypen unterschiedlicher Größe und Form in derselben Linie zu montieren und gleichzeitig den Durchsatz und die Qualität erheblich zu steigern.

Mit der Übergabe der letzten von insgesamt neun Nietanlagen – einer Spant-Clip-Nietanlagen (Frame Clip Assembly Cell - FRAC) geht das mehrjährige Projekt für die Schalenmontage nun zu Ende. Broetje-Automation unterstützte bei allen Projektschritten, um diese komplexe Aufgabe zu einem herausragenden Ergebnis zu bringen. Beide Linien ermöglichen eine hochflexible, effiziente und präzise Produktion.

High-Tech Nietanlagen

Die beiden Linien umfassen sechs sog. Multi Panel Assembly Cells (MPAC), Nietanlagen der neuesten Generation, die u.a. über automatisierte untere Werkzeugwechsler verfügen und den von Broetje-Automation neu entwickelten aktiven oberen Kopfquetschprozess nutzen, um den Schaftspalt drastisch zu reduzieren. Die nun realisierten Ergebnisse gehen weit über die technischen Anforderungen des Kunden hinaus und unterstreichen die hervorragende Qualität der Broetje-Automation Nietanlagen.

Zusätzlich vervollständigen drei Spant-Clip Nietanlagen (FRAC) die Linien. Mit Stapelachsen ermöglichen sie eine schnellere und hochpräzise Montage der inneren Struktur der Rumpfsegmente. Das Arbeitsniveau dieser Maschinen konnte dank einer innovativen Maschinenkonfiguration gesenkt werden und ermöglicht so eine verbesserte Zugänglichkeit und ergonomische Wartung der Anlagen. Zusätzlich bietet dieses Konzept eine höhere Genauigkeit und Steifigkeit im Vergleich zu herkömmlichen industriellen Robotersystemen. Dies erhöht die Effizienz der Produktion und verbessert das Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter:innen.

Smart Factory Integration

Alle Anlagen sind digital vernetzt und integriert. Basierend auf der Kombination aus einem digitalen Zwilling, einer vollständigen Siemens Sinumerik 840D-Integration und Broetjes Offline-Programmiersystem SOUL OLPS V5 kann eine Live-Simulation aller NC-Programme auch während des Programmierzyklus durchgeführt werden. Dies beschleunigt nicht nur die NC-Programmierung dramatisch. Mit echten Live-NC-Maschinen-Daten ist es auch möglich, auftretende Problemsituationen und Kollisionsrisiken zu vermeiden, und so das Qualitätsniveau hoch und die Produktionskosten niedrig zu halten.

Die digitale MES-Integration der Linien mit der neuesten Entwicklungsstufe des Line Management Systems von Broetje-Automation markiert einen weiteren Meilenstein des Projektes auf dem Weg zu einer erfolgreichen Integration der komplexen Komponenten der Montagelinie in die Fabrik der Zukunft. Ein gemeinsamer Arbeitsvorrat mit zwischen den Maschinen austauschbaren NC-Programmen und einer detaillierten Datenerfassung gewährleistet die vollständige Sichtbarkeit jedes Produktionszustands in Echtzeit.

Die Software SOUL Job Control ermöglicht bei Bedarf eine weitreichende (Re-)Organisation der Arbeitsaufträge für die Maschinen über einen digital vernetzten Backbone. NC-Programme können gemeinsam genutzt und auf mehrere Maschinen verteilt werden, um den Durchsatz und die Gesamtanlageneffizienz der Linie zu optimieren.

BA Japan bietet Vor-Ort-Dienstleistungen an

Um die bisherige Entwicklung abzurunden, bietet Broetje-Automation nach der erfolgreichen Implementierung der Anlage nun weiterhin Service und Wartung vor Ort über seine Tochtergesellschaft BA Japan an.

"Eine Produktionslinie kann nur dann langfristig erfolgreich sein, wenn sie über den gesamten Lebenszyklus reibungslos läuft", kommentiert Jonas Wermter, Key Account Manager bei Broetje-Automation und bisheriger Projektleiter des MHI Hiroshima-Projekts. "Perfekter Service und Kundennähe sind wesentliche Erfolgsfaktoren für unser Unternehmen und die Basis für die Geschäftsentwicklung unserer Kunden. Daher ist guter Service einer der Kernwerte unseres Unternehmens und wir sind diesem Versprechen verpflichtet. Nach Abschluss dieses herausfordernden, aber auch sehr bereichernden Projekts sehen wir, wie unsere gemeinsame Vision, die fortschrittlichste Plattenmontagelinie der gesamten Branche zu etablieren, Wirklichkeit wird." Wermter fügt hinzu.

Quelle: Pressemitteilung Broetje-Automation GmbH, 23.06.2022

 

Kontakt

Norbert Steinkemper
Broetje-Automation GmbH

norbert.steinkemper@broetje-automation.de
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